安钢炉卷轧线高压水系统电气改造叙述

 

1　概述

　　安钢炉卷线高压水系统包括有 3 套泵组、2 个蓄势器、3 个液压站，泵组由电机、耦合器和水泵组成，采用 1 用 1 备 1 检修，供粗除鳞和轧机精除鳞共同使用，除鳞压力在 17-19MPa 左右。高压水系统升降速由耦合器控制，耦合器上有升降速阀、调速勺管和档位检测开关；蓄势器采用 1 用 1 备，其压力由 4-20MA 压力变送器检测，蓄势器上各有一个磁翻板液位计和 6 个液位开关。液压站包括润滑站、1#液压站、2# 液压站，其分别供电机耦合器、粗除鳞、精除鳞使用。

 

2　控制系统

　　高压水控制系统采用 S7-300 PLC 控制，共有 9 个站，PLC1# 站与PLC2# 站采用 MPI 通信连接，其余站与站之间均通过 DP 通信连接，如图 1 所示；画面监控采用 WINCC 软件。

2.1　高压水系统升速控制

　　手动升速控制：耦合器手动升速信号、耦合器三档限位未到、耦合器降速阀未工作、被选蓄势器zui高液位开关未到，升速阀得电，开始升速。

　　自动升速控制：被选蓄势器压力值小于等于 17MPA、被选蓄势器zui高液位开关未到、耦合器三档限位未到、耦合器降速阀未工作，升速阀得电，开始升速。

 

2.2　高压水系统降速控制

　　手动降速控制：耦合器手动降速信号、耦合器零档限位未到、耦合器升速阀未工作，降速阀得电，开始降速。

　　自动降速控制：（1）被选蓄势器压力值大于等于 19MPA、耦合器零档限位未到、耦合器升速阀未工作，降速阀得电，开始降速。（2）蓄势器液位保护降速：被选蓄势器zui高液位开关到、零档限位未到、耦合器升速阀未工作时，降速阀得电，开始降速。

 

3　运行中出现的问题

3.1　2# 泵组 PLC 5# 站损坏导致整个高压水系统瘫痪

　　由于蓄势器压力变送器信号送到 2# 泵组对应的 PLC5# 站上；一旦 PLC5# 站出故障，2# 泵组停机，同时蓄势器压力变送器信号异常，

导致无法正常升降速，1#、3# 泵组也无法正常使用。而 1# 泵组对应的 PLC 4# 站故障，或者 3# 泵组对应的 PLC 6# 站故障，则不会影响蓄势器压力，也不会影响其它备机的使用。

 

3.2　蓄势器液位控制异常

　　炉卷高压水蓄势器液位检测使用磁翻板液位计和液位开关，但经过多年使用后，发现磁翻板和液位开关的稳定性极差，磁翻板中浮球容易卡阻，液位开关也很容易出现无信号或误信号。当液位开关出现无信号时，蓄势器容易出现空罐或者满罐的现象；当zui高水位出现误信号时，容易造成升降速异常。严重影响高压水的安全稳定运行；同时磁翻板又在现场，就地查看不便，无法做到实时监控。

 

4　采取的措施和效果

4.1　优化 PLC 系统，解决三台泵互为备用

　　在 1#、2#、3# 泵所共用的 PLC1# 站中选取备用站点，通过使用分配器将蓄势器罐压力变送器信号增加到备用站点中；然后编辑程序，在相应的 1#、2#、3# 泵控制程序中，并联增加蓄势器压力控制程序，参与到升降速控制中；同时在高压水 WINCC 画面上增加备用蓄势器压力点的切换按钮和压力数值显示。

　　再有发生 2# 泵站所对应的 PLC5# 站故障时，只需在 HMI 上点击切换按钮，更改蓄势器压力取向，就不会影响蓄势器压力值，即可实现 1#、3# 备用泵的投用不受影响，zui终实现所有 3 台泵可以互为备用泵。

 

4.2　改进蓄势器液位控制

　　经研究在蓄势器上增加液位计，选择远传液位计，型号为 JC-56L-3316mm，安装到磁翻板液位计外；在 PLC 站中选取备用站点，将4-20MA 信号引至 PLC 模板上，编辑 PLC 程序，将信号转换为液位数值 0-3316mm，将液位数值大于 2250mm 的信号与蓄势器zui高液位开关到信号并联，增加到耦合器的保护降速程序中。另外编辑 WINCC画面，在高压水蓄势器画面上增加液位数值显示。

　　优化了蓄势器液位控制，保证了高压水升降速的稳定运行；提高了液位判断的准确性，减少了液位开关信号丢失后的高风险性，保证了蓄势器的安全使用。

 

5　结论

　　高压水系统的电气控制改造，解决了炉卷高压水出现的一系列控制问题，提高了高压水系统的可靠性和安全性，保证了除鳞效果；同时也方便了故障判断和解决，减少了轧线停车时间，保证了炉卷轧线的稳定运行。